Precauciones para el proceso de funcionamiento del centro de mecanizado CNC

Introducción:

Las fábricas de moldes dependen en gran medida de los centros de mecanizado CNC para procesar componentes clave de los moldes, como núcleos e insertos, así como pasadores de cobre. La calidad de los núcleos e insertos determina directamente la calidad de las piezas formadas en un molde, mientras que el procesamiento del cobre limita directamente los efectos del procesamiento por electroerosión. La preparación previa al mecanizado CNC es clave para garantizar su calidad; además, contar con una profunda experiencia y conocimiento de los equipos de producción de moldes y de los compañeros que trabajan para ellos es también de suma importancia para garantizar su éxito.

01. Proceso de mecanizado CNC

1) Lectura de planos y hojas de programa

2) Transferir el programa correspondiente a la máquina herramienta

3) Compruebe la cabecera del programa, los parámetros de corte, etc.

4) Determinación de las dimensiones y tolerancias de mecanizado en las piezas.

5) Sujeción razonable de las piezas

6) Alineación precisa de las piezas de trabajo

7) Establecimiento preciso de las coordenadas de la pieza de trabajo

8) La selección de herramientas de corte y parámetros de corte razonables.

9) Sujeción razonable de las herramientas de corte

10) Método de corte de prueba seguro

11) Observación del proceso de mecanizado

12) Ajuste de los parámetros de corte

13) Problemas durante la tramitación y respuesta oportuna del personal correspondiente

14) Inspección de la calidad de la pieza tras el procesamiento

02. Precauciones antes de la transformación

1) Para moldes nuevos, los planos de mecanizado deben cumplir los requisitos y los datos deben ser claros; El plano de mecanizado del molde nuevo debe tener la firma del supervisor, y todas las columnas del plano de mecanizado se han rellenado.

2) La pieza tiene una identificación cualificada del departamento de calidad.

3) Tras recibir la orden de programa, compruebe si la posición de referencia de la pieza coincide con la posición de referencia del dibujo.

4) Revisar claramente cada requisito de la hoja del programa, confirmar si los requisitos del programa y los dibujos son coherentes. Si hay algún problema, debe resolverse junto con el programador y el equipo de producción.

5) En función del material y el tamaño de la pieza, determinar la racionalidad de la selección de herramientas de corte por parte del programador para los programas de desbaste o corte ligero. Si se comprueba que la aplicación de la herramienta no es razonable, notifíquelo inmediatamente al programador para que realice los cambios correspondientes con el fin de mejorar la eficacia del mecanizado y la precisión del mecanizado de la pieza.

(1) Precauciones para la sujeción de piezas de trabajo

1) Al sujetar la pieza de trabajo, debe prestarse atención a la posición de la abrazadera y a la longitud de extensión adecuada de la tuerca y el tornillo de la placa de presión. Además, al bloquear la esquina, el tornillo no debe empujarse hasta el fondo.

2) El cobre se procesa generalmente mediante placas de cierre. Antes de poner en marcha la máquina, debe comprobarse el número de cortes en la hoja de programa para garantizar la coherencia, y debe comprobarse el apriete de los tornillos de cierre de las placas.

3) En situaciones en las que se reúnen varias piezas de material de cobre en una placa, es necesario comprobar si la dirección es correcta y si cada material de cobre interfiere durante el procesamiento.

4) De acuerdo con la forma del diagrama del programa y los datos del tamaño de la pieza, es necesario tener en cuenta que el método de escritura de los datos del tamaño de la pieza es XxYxZ. Al mismo tiempo, si hay un diagrama de pieza suelta, es necesario comprobar si los gráficos del diagrama de programa coinciden con los gráficos del diagrama de pieza suelta, prestar atención a qué dirección está orientada hacia fuera y a la oscilación de los ejes X e Y.

5) Al sujetar la pieza, es necesario comprobar si el tamaño de la pieza cumple los requisitos de tamaño de la hoja de programa. Si hay un plano de pieza suelta, es necesario comprobar si el tamaño de la hoja de programa coincide con el del plano de pieza suelta.

6) Antes de colocar la pieza en la máquina, hay que limpiar la mesa de trabajo y la parte inferior de la pieza. La mesa de la máquina herramienta y la superficie de la pieza de trabajo deben ser empujados con una piedra de aceite para eliminar las rebabas y las zonas dañadas.

7) Al codificar, asegúrese de que el código no resulte dañado por una cuchilla y comuníquelo al programador en caso necesario. Al mismo tiempo, si el fondo es cuadrado, el código debe alinearse con la posición del cuadrado para lograr el equilibrio de fuerzas.

8) Al utilizar pinzas para la sujeción, es necesario conocer la profundidad de mecanizado de la herramienta para evitar que la posición de sujeción sea demasiado larga o demasiado corta.

9) El tornillo debe introducirse en el bloque en forma de T y no utilizar sólo una parte de la rosca. Al conectar tornillos, los tornillos superior e inferior deben utilizar cada uno la mitad de la rosca de unión. La rosca de la tuerca de la placa de presión debe utilizarse en su totalidad, y sólo deben insertarse unas pocas roscas.

10) Al determinar la profundidad de Z, es necesario comprobar cuidadosamente la posición del número de carrera única del programa y los datos del punto más alto de Z. Después de introducir los datos en la máquina herramienta, hay que volver a comprobarlos.

(2) Precauciones para sujetar las herramientas de corte

1) La herramienta debe estar bien sujeta y no ser demasiado corta en el mango.

2) Antes de cada proceso de corte, debe comprobarse que la herramienta cumple los requisitos. La longitud del proceso de corte debe determinarse en función de la profundidad de mecanizado indicada en la hoja del programa. Por lo general, debe ser ligeramente superior al valor de la profundidad de mecanizado en 2 mm y debe tenerse en cuenta el portaherramientas en caso de colisión.

3) Cuando se encuentre con situaciones en las que la profundidad de mecanizado sea muy profunda, puede comunicarse con el programador y elegir utilizar el método de taladrar dos veces la herramienta, es decir, taladrar primero de la mitad a 2/3 de la longitud, y luego taladrar más cuando el mecanizado alcance una posición más profunda, lo que puede mejorar la eficiencia del mecanizado.

4) Cuando se utiliza una boquilla de cable prolongada, es especialmente importante conocer datos como la profundidad de la cuchilla y la longitud necesaria de la cuchilla.

5) Antes de instalar el cabezal de corte en la máquina, su posición de ajuste cónico debe limpiarse con un paño de limpieza, y la posición correspondiente del manguito de la máquina herramienta también debe limpiarse para evitar que las limaduras de hierro en la superficie de ajuste afecten a la precisión y dañen la máquina herramienta.

6) Normalmente, la longitud de la herramienta se ajusta utilizando el método de punta a punta (en casos especiales, la herramienta se ajusta en el centro de la herramienta), y las instrucciones de la hoja del programa deben comprobarse cuidadosamente durante el ajuste de la herramienta.

7) Cuando el programa se interrumpe o necesita ser re alineado, se debe prestar atención a si la profundidad puede ser alineada con el frente. Por lo general, la línea puede elevarse primero 0,1 mm y, a continuación, ajustarse en función de la situación.

8) Para los cabezales de corte retráctiles rotativos, si se utiliza líquido de corte soluble en agua, deben sumergirse en aceite lubricante durante varias horas cada medio mes para su mantenimiento, lo que puede lubricar los componentes internos del cabezal de corte y evitar el desgaste.

(3) Precauciones para corregir y alinear las piezas de trabajo

1) Al arrastrar la pieza, es necesario prestar atención a la verticalidad, aplanar un lado y luego arrastrar el borde vertical.

2) Al dividir la pieza, debe verificarse dos veces.

3) Después de dividir los números, se debe comprobar el centro basándose en las dimensiones externas proporcionadas en la hoja del programa y las dimensiones del diagrama de piezas de repuesto.

4) Todas las piezas deben centrarse utilizando el método de centrado, y la posición cero en el borde de la pieza también debe centrarse utilizando el método de centrado antes de pasar al borde, garantizando que el margen en ambos lados sea coherente. Si es necesaria la recuperación unilateral de datos en circunstancias especiales, debe obtenerse de nuevo la confirmación del equipo de producción antes de aprobarla. Después de completar el recuento unilateral, recuerde el radio de la varilla en el bucle de compensación.

5) La entrada cero del centro de la pieza debe ser la misma que el centro de tres ejes en el diagrama de la computadora de la estación de trabajo.

03. Precauciones para la transformación

1) Cuando hay demasiado margen en la superficie superior de la pieza y el margen se elimina manualmente con un cuchillo grande, recuerde no utilizar un gong profundo.

2) El aspecto más importante del mecanizado es la primera herramienta, ya que una operación y verificación cuidadosas pueden determinar si hay errores en la compensación de la longitud de la herramienta, la compensación del diámetro de la herramienta, el programa, la velocidad, etc., para evitar dañar la pieza de trabajo, la herramienta y la máquina herramienta.

3) Prueba a cortar el programa de la siguiente manera:

a) El primer punto es elevar la altura un máximo de 100 mm, y comprobar con los ojos si es correcta;

b) Controla el "movimiento rápido" a 25% y el avance a 0%;

c) Cuando la herramienta se aproxime a la superficie de mecanizado (unos 10 mm), detenga la máquina;

d) Compruebe si el itinerario y el programa restantes son correctos;

e) Después de volver a arrancar, coloque una mano en el botón de pausa, listo para detenerse en cualquier momento, y controle la velocidad de avance con la otra mano;

f) Cuando la herramienta está muy cerca de la superficie de la pieza, puede detenerse de nuevo, y debe comprobarse el recorrido restante del eje Z.

g) Después de que el proceso de corte sea suave y estable, vuelva a ajustar todos los controles al estado normal.

4) Después de introducir el nombre del programa, utilice un bolígrafo para copiar el nombre del programa en la pantalla y, a continuación, compruébelo con la hoja del programa. Al abrir el programa, preste atención a comprobar si el tamaño del diámetro de la herramienta en el programa coincide con la hoja del programa, y rellene inmediatamente el nombre del archivo y el tamaño del diámetro de la herramienta en la columna de la firma del procesador en la hoja del programa. Está prohibido rellenarlo después o antes.

5) En principio, los técnicos de CN no pueden salir cuando la pieza está desbastada. En caso de cambio de herramientas o asistencia en el ajuste de otras máquinas herramienta, es necesario salir. Se debe invitar a otros miembros del equipo NC o a las inspecciones periódicas.

6) Al trabajar con Zhongguang, los técnicos de NC deben prestar especial atención a las zonas donde no se realiza el desbaste para evitar que la herramienta choque con esta zona.

7) Corte del programa. Si el programa se interrumpe durante el procesamiento y la ejecución desde cero consume demasiado tiempo, se debe notificar al jefe de equipo y al programador para que modifiquen el programa y corten las partes que ya se han ejecutado.

8) Excepción del programa. Si se produce una situación anormal en el programa y no está seguro, puede levantarlo para observar su proceso y decidir entonces la siguiente acción.

9) La velocidad de la línea y la velocidad proporcionada por el programador durante el proceso de mecanizado pueden ser ajustadas por el técnico NC según la situación. Sin embargo, debe prestarse especial atención a la velocidad de las piezas de cobre pequeñas cuando se exponen a condiciones bruscas, para evitar el aflojamiento de la pieza debido a la oscilación.

10) Durante el proceso de mecanizado de la pieza, el técnico de CN debe comprobar con el diagrama de piezas sueltas si existen condiciones anómalas. Una vez que se encuentre una discrepancia entre ambos, se debe parar inmediatamente la máquina y avisar al jefe de equipo para que verifique si hay algún error.

11) Cuando se utilizan herramientas de más de 200 mm para el mecanizado, se debe prestar atención a cuestiones como la tolerancia, la profundidad de avance, la velocidad y la velocidad de marcha para evitar la oscilación de la herramienta. Al mismo tiempo, debe controlarse la velocidad de marcha de la posición angular.

12) En cuanto a los requisitos de la hoja del programa para comprobar el diámetro de la herramienta de corte, el operario debe asumir seriamente su responsabilidad y registrar el diámetro comprobado. Si excede el rango de tolerancia, debe informarse inmediatamente al jefe de equipo o sustituirse por una herramienta nueva.

13) Cuando la máquina herramienta está en funcionamiento automático o tiene tiempo libre, el operador debe ir a la estación de trabajo para entender la situación de programación de mecanizado restante, preparar y afilar las herramientas adecuadas para la próxima copia de seguridad de mecanizado, para evitar la parada.

14) Los errores de proceso son los principales motivos de pérdida de tiempo: uso incorrecto de herramientas de corte inadecuadas, errores de programación en el procesamiento, pérdida de tiempo en posiciones que no requieren procesamiento o que no son procesadas por los ordenadores, uso incorrecto de las condiciones de procesamiento (como velocidad lenta, corte vacío, trayectoria densa de la herramienta, avance lento, etc.). Cuando se producen estos eventos, se puede contactar con ellos a través de la programación u otros medios.

15) Durante el proceso de mecanizado, debe prestarse atención al desgaste de las herramientas de corte, y las partículas de corte o herramientas deben sustituirse adecuadamente. Tras sustituir las partículas de corte, debe prestarse atención a si el límite de mecanizado coincide.

04. Precauciones tras la transformación

1) Confirmar que se ha completado cada programa e instrucción requeridos por la hoja de programa.

2) Tras el procesamiento, es necesario comprobar si la forma de la pieza cumple los requisitos, y realizar una autoinspección del tamaño de la pieza de acuerdo con el diagrama de piezas sueltas o el diagrama del proceso, con el fin de detectar rápidamente los errores.

3) Comprobar si hay anomalías en las distintas posiciones de la pieza. En caso de duda, avisar al jefe del equipo NC.

4) Avisar al jefe de equipo, al programador y al jefe de equipo de producción cuando se retiren piezas grandes de la máquina.

5) Preste atención a la seguridad al retirar piezas de la máquina, especialmente al retirar piezas grandes, y garantice la protección tanto de la pieza como de la máquina NC.

(1) Diferenciación de los requisitos de precisión del tratamiento
Calidad de superficie lisa:

1) Núcleo de molde y bloque de incrustación

2) Duque de cobre

3) Evite los espacios vacíos en el orificio de soporte de la placa del pasador superior y en otros lugares.

4) Eliminación del fenómeno de las líneas de cuchillas temblorosas
Tamaño de precisión:

1) Las dimensiones medibles deben ser estrictamente autocomprobadas después de la transformación.

2) Cuando se procesa durante mucho tiempo, es necesario tener en cuenta la pérdida de herramientas de corte, especialmente en la posición de sellado y otros bordes de corte.

3) Jingguang debe utilizar en la medida de lo posible nuevas herramientas de corte de aleación dura.

4) Determinar el módulo de ahorro de energía tras el pulido en función de los requisitos de procesamiento.

5) Confirmación de la producción y la calidad tras la transformación

6) Controlar la pérdida de herramienta durante el procesamiento de la posición de sellado en función de los requisitos de procesamiento.

(2) Entrega del turno
1) Confirmar la situación de las tareas para cada turno, incluidas las condiciones de procesamiento, las condiciones del molde, etc.

2) Confirmar si el equipo funciona correctamente durante las horas de trabajo.

3) Otras entregas y confirmaciones, incluidos planos, hojas de programas, herramientas, herramientas de medición, dispositivos, etc.

(3) Organización del lugar de trabajo
1) Ejecutar según los requisitos de las 5S.

2) Las herramientas de corte, las herramientas de medición, los útiles, las piezas de trabajo, las herramientas, etc. están clasificados y ordenados.

3) Limpieza de máquinas herramienta.

4) Limpieza del suelo del lugar de trabajo.

5) Devolver al almacén las herramientas procesadas, las herramientas ociosas y las herramientas de medición.

6) Las piezas procesadas se envían a inspección o al departamento correspondiente.