Moldeo por inyección de acrílico: ¿Cómo moldear piezas de inyección de PMMA?

Conocido químicamente como polimetacrilato de metilo, el PMMA se utiliza como alternativa al vidrio, sobre todo cuando se busca resistencia, flexibilidad y transparencia.

Este artículo contiene amplia información sobre moldeo por inyección de plástico acrílico. Desde aprender qué es el moldeo por inyección de acrílico hasta conocer estrategias profundas para conseguir la pieza de moldeo por inyección perfecta.

¿Qué es el moldeo por inyección de acrílico?

El moldeo por inyección de acrílico también se denomina vidrio orgánico o PMMA. Las fascinantes propiedades de este termoplástico animan a los fabricantes a utilizarlo para fabricar algunos de los productos transparentes de distintos sectores. El polimetacrilato de metilo se calienta a una temperatura determinada para fundirse, lo que le ayuda a encajar en cualquier molde necesario.

Una vez fundido, el acrílico se inyecta en moldes con formas específicas para obtener el producto resultante tras el enfriamiento. Estos moldes acrílicos suelen diseñarse a medida en función de la demanda del cliente.

Todo este proceso se realiza con gran precisión y profesionalidad. diseño de moldes de inyección máquinas.

Proceso de moldeo por inyección de acrílico: ¿Cómo funciona?

La independencia de la personalización en el proceso de moldeo por inyección de acrílico, combinada con las propiedades químicas y físicas del acrílico, hace que este proceso sea popular. Los tres pasos principales necesarios para obtener el producto moldeado en acrílico perfecto son:

Paso#1: Fabricación de los moldes acrílicos deseados

El material del molde y el procedimiento de fabricación se seleccionan en función del coste, el material del molde y el número de moldes necesarios. El aluminio y el acero para herramientas son los materiales más utilizados para fabricar moldes de piezas acrílicas. Para ahorrar costes, es preferible hacer un molde de prueba colocando el objeto deseado en una caja y vertiendo después el material del molde fundido.

Una vez que el material se enfría, se retira el objeto, dejando un espacio hueco donde se verterá posteriormente el material de moldeo para fabricar el producto de moldeo por inyección de acrílico.

Paso#2: Fijación de ambas partes de los moldes

Los moldes resultantes se fabrican en dos mitades. Por lo tanto, las dos mitades deben sujetarse juntas antes de inyectar el plástico acrílico de moldeo por inyección. Una mitad del molde se sujeta a la máquina de moldeo, mientras que la otra mitad se deja deslizar.

Las dos piezas de los moldes se presionan entre sí en un dispositivo de sujeción accionado hidráulicamente. El tiempo necesario para sellar ambas piezas depende de la presión de cierre de la máquina. Por ejemplo, las máquinas grandes tienen una presión de cierre mayor que necesita más tiempo para sellar los moldes.

Paso#3: Inyección de acrílico fundido en el molde

Se añade acrílico al piezas moldeadas por inyección máquina en forma de pellets. Al pasar por la unidad de inyección, los gránulos de moldeo por inyección de acrílico se funden con la presión y el calor. Este plástico fundido se inyecta en los moldes comprimidos con una presión que le ayuda a permanecer dentro de ellos. La presión y el volumen de la inyección en cada molde pueden determinar el tiempo necesario para inyectar.

Etapa#4 : Enfriar el acrílico

Cuando se añade acrílico fundido a los moldes, empieza a enfriarse. Poco a poco, el plástico empezará a tomar la forma del molde, convirtiéndose en la forma requerida de la pieza o producto. Durante el proceso de enfriamiento puede producirse algún tipo de contracción, que se tiene en cuenta al diseñar los moldes.

Además, al inyectar el material, se garantiza que se inyecta más material para evitar que se encoja. El tiempo de enfriamiento es crucial para determinar el producto perfecto tras el tiempo exacto. El grosor de la pared del molde y las características termodinámicas del acrílico ayudan a determinar el periodo de enfriamiento.

Paso#5: Extracción de la pieza fabricada del molde

Ahora es el momento de sacar los productos finales de los moldes. Un mecanismo de expulsión de la máquina de moldeo se acopla a la mitad posterior del molde. El mecanismo de expulsión libera los moldes cuando ha transcurrido el tiempo suficiente. Un pequeño dispositivo en la máquina de moldeo ayuda a despegar las piezas del moldeo por inyección de acrílico porque, a medida que las piezas se encogen, se pegan al molde mientras se enfrían.

Ángulo de inclinación en fabricación de moldes de inyección juega aquí su papel. Un ángulo de desmoldeo añadido con precisión a los moldes durante la fabricación evitará que las piezas moldeadas se tensen al retirarlas con el mecanismo de expulsión.

Paso#6: Postprocesado

El postprocesado consiste en eliminar los defectos superficiales de las piezas moldeadas para mejorar su estética y funcionalidad. Algunos de los procedimientos de postprocesado más comunes son el desbarbado y la pintura.

Cuando se inyecta plástico en las mitades prensadas del moldeo por inyección de acrílico, parte de él consigue desplazarse en el espacio donde se unen las dos mitades. Cuando los productos salen de los moldes, a menudo hay que recortarlos por los lados para eliminar el exceso de plástico. Estos recortes sobrantes se reutilizan posteriormente para fabricar nuevas piezas y productos introduciéndolos de nuevo en la máquina de moldeo por inyección.

Ventajas del moldeo por inyección de PMMA

El moldeo por inyección de acrílico es un procedimiento sencillo pero muy beneficioso para fabricantes y clientes. Aun así, la mayoría de ustedes necesitan conocer su importancia, así que vamos a ver las ventajas del moldeo por inyección de PMMA.

1. Resistente a los rayos UV y a la intemperie

El acrílico puede filtrar los rayos ultravioleta, lo que lo hace adecuado para su uso en exteriores. Combinado con otros sustratos, este termoplástico puede utilizarse por su versatilidad y buena estabilidad térmica en diversas aplicaciones. En común, tiene el récord de permanecer transparente durante años cuando se utiliza en exteriores.

2. Fácil de usar

Cuando se moldea por inyección con acrílico, es transparente, lo que permite un mejor control de la calidad de las piezas fabricadas. Ofrece una transparencia que puede llegar hasta 92%, casi comparable a la del vidrio. Parece vidrio pero pesa casi la mitad que el mismo tamaño de vidrio. La ligereza de este plástico contribuye a su utilización en aplicaciones en las que no se puede emplear vidrio transparente pesado.

3. Seguro para productos de uso cotidiano

Las piezas acrílicas moldeadas por inyección no liberan BPA durante el proceso de hidrólisis. Esto significa que el acrílico puede utilizarse para fabricar productos domésticos, ya que no es tóxico. Con PMMA pueden fabricarse diversos artículos de uso cotidiano, ya que es seguro.

4. Resistente a los golpes y al agua

La resistencia al impacto y la solidez del acrílico lo hacen idóneo para el moldeo por inyección de múltiples piezas. Así que los lugares donde transparente pero más fuerte rebajes en el moldeo por inyección piezas, como los protectores faciales, prefieren utilizar este termoplástico. Su resistencia, combinada con sus propiedades impermeables, ayuda a actuar como abrigo y protección de las superficies externas de diversos productos.

Inconvenientes del moldeo por inyección de acrílico

1. Bajo calor Bearence

Los puntos de fusión más bajos del PMMA lo convierten en un buen polímero para aplicaciones externas. Pero esta temperatura de fusión de 160° centígrados no es buena para utilizarlo en aplicaciones técnicas. Algunos de estos problemas se resuelven con la ayuda de las bajas temperaturas de transición vítrea, que oscilan entre 85 y 150° centígrados. Pero aún así, es menos resistente al calor que el vidrio, que puede soportar incluso 1000° C sin fundirse.

2. Baja resistencia mecánica

Los productos fabricados con plástico acrílico moldeado por inyección tienen menor resistencia mecánica. Esto conlleva una menor capacidad de carga, lo que los hace ineficaces para aplicaciones mecánicas.

3. Menos resistente a los productos químicos

Algunos fabricantes han afirmado que los productos moldeados hechos con PMMA tienen a veces menor estabilidad para resistir a diferentes sustancias químicas. Ciertos productos químicos en un nivel extremo afectan a la superficie del producto.

Factores que afectan a la calidad de las piezas moldeadas en acrílico

Conseguir un moldeo por inyección de acrílico orientado a los resultados no es tan fácil. Es necesario centrarse en algunos factores para obtener piezas moldeadas de acrílico de alta calidad.

1. Diseño de moldes

Es importante centrarse en el diseño del molde para asegurarse de obtener piezas precisas. Un diseño defectuoso puede hacerle perder tiempo y dinero, por lo que debe tener cuidado. Algunos factores importantes para garantizar la calidad del moldeo por inyección de acrílico son:

Contracción

Durante el moldeo por inyección de acrílico sufre una contracción de casi 0,4%-0,61%. Aunque es menor que la contracción de otros plásticos, es importante tenerla en cuenta. La contracción prevista del acrílico puede solucionarse introduciendo las mejoras adecuadas en el diseño del molde, la temperatura de fusión y la presión de inyección.

Ángulo de calado

El ángulo de desmoldeo facilita la expulsión de las piezas de los moldes. Normalmente, se prefiere un ángulo de desmoldeo de 0,5° a 1° para las piezas acrílicas. Si el pulido de la superficie es un factor importante, se recomienda mantener un ángulo de desmoldeo mayor.

2. Espesor de la pared del producto

La perfección de los productos acrílicos con moldeo por inyección de acrílico depende del grosor de la pared. Normalmente, un grosor de pared de 2 mm a 4 mm se considera preciso para el producto final. El grosor de la pared depende de la precisión dimensional que requiera la industria en cuestión. Si el molde tiene paredes finas, el llenado será difícil. El fabricante tendrá que controlar la temperatura, el caudal y la presión.

3. Acabado de superficies

Los productos acrílicos son propensos a rayarse, sobre todo si no tienen un acabado superficial adecuado. Esto acaba afectando a las piezas con el paso del tiempo. Añadir capas adicionales de acabado superficial mantiene protegidas las piezas interiores. El acabado superficial actúa como una lámina protectora de las piezas acrílicas. Esto hace que las piezas duren más tiempo con una calidad mejorada.

4. Presión de inyección

Una presión de moldeo por inyección de acrílico demasiado alta hace que las piezas se peguen al molde. Estas piezas se dañan al extraerlas de los moldes, lo que afecta a la calidad de la pieza. Por eso, mantener la presión de inyección adecuada evita que las piezas se peguen al molde y facilita su extracción.

Conclusión

Moldeo por inyección de PMMA es un proceso altamente profesional, desde la fabricación de los moldes acrílicos hasta la extracción del producto final del molde. Antes de superar este proceso, debe repasar cada parte del mismo para evitar perder tiempo y dinero.

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PREGUNTAS FRECUENTES

¿El moldeo por inyección de PMMA es un proceso caro?

No. El coste de material y mano de obra reduce el coste de moldeo por inyección cuando se fabrican cientos de productos en un lote. Además, el termoplástico acrílico es fácil de trabajar, lo que ahorra el tiempo necesario para cada lote y reduce el coste de fabricación por producto.

¿Qué es el PMMA?

Un termoplástico que presenta valiosas propiedades adecuadas para el moldeo por inyección. Con su naturaleza rígida pero flexible, el PMMA permite a diversas industrias beneficiarse de sus innumerables aplicaciones. Tiene un aspecto brillante y transparente parecido al vidrio, pero es más resistente a los impactos. Lo mejor es que está disponible en varios colores, lo que facilita su uso.

¿Cuál es la temperatura de trabajo del plástico acrílico?

Los fabricantes pueden utilizar este plástico a una temperatura entre -30° a 90° Celsius. Una vez que se empieza a calentar el plástico acrílico, se vuelve gradualmente blando y maleable, lo que facilita su inyección. Puede conservar fácilmente la misma forma que el molde al enfriarse.