Vorsichtsmaßnahmen für den Betrieb eines CNC-Bearbeitungszentrums

Einleitung:

Formenbauer sind bei der Bearbeitung wichtiger Formkomponenten wie Kerne und Einsätze sowie Kupferstifte in hohem Maße auf CNC-Bearbeitungszentren angewiesen. Die Qualität von Kernen und Einsätzen entscheidet direkt über die Qualität der Formteile in einer Gussform, während die Kupferbearbeitung die Auswirkungen der Erodierbearbeitung direkt begrenzt. Die Vorbereitung vor der CNC-Bearbeitung ist der Schlüssel, um die Qualität zu gewährleisten. Darüber hinaus ist es von größter Bedeutung, über umfassende Erfahrungen und Kenntnisse der Formenbauteams und der für sie arbeitenden Kollegen zu verfügen, um den Erfolg zu garantieren.

01. CNC-Bearbeitungsprozess

1) Lesen von Zeichnungen und Programmblättern

2) Übertragen Sie das entsprechende Programm auf die Werkzeugmaschine

3) Programmkopf, Schnittparameter usw. prüfen

4) Ermittlung von Bearbeitungsmaßen und Aufmaßen an Werkstücken

5) Vernünftiges Spannen von Werkstücken

6) Genaue Ausrichtung der Werkstücke

7) Genaue Bestimmung der Werkstückkoordinaten

8) Die Auswahl geeigneter Schneidwerkzeuge und Schneidparameter

9) Angemessenes Einspannen der Schneidwerkzeuge

10) Sicheres Probeschnittverfahren

11) Beobachtung des Bearbeitungsprozesses

12) Einstellung der Schnittparameter

13) Probleme bei der Bearbeitung und rechtzeitige Rückmeldung durch das zuständige Personal

14) Kontrolle der Werkstückqualität nach der Bearbeitung

02. Vorsichtsmaßnahmen vor der Verarbeitung

1) Bei neuen Formen müssen die Bearbeitungszeichnungen den Anforderungen entsprechen und die Daten müssen eindeutig sein; die Bearbeitungszeichnung der neuen Form muss die Unterschrift des Vorgesetzten tragen, und alle Spalten der Bearbeitungszeichnung müssen ausgefüllt sein.

2) Das Werkstück hat eine qualifizierte Kennzeichnung durch die Qualitätsabteilung.

3) Prüfen Sie nach Erhalt des Programmauftrags, ob die Referenzposition des Werkstücks mit der Referenzposition der Zeichnung übereinstimmt.

4) Prüfen Sie jede Anforderung auf dem Programmblatt genau und bestätigen Sie, ob die Anforderungen auf dem Programm und den Zeichnungen übereinstimmen. Falls es Probleme gibt, müssen sie gemeinsam mit dem Programmierer und dem Produktionsteam gelöst werden.

5) Prüfen Sie anhand des Materials und der Größe des Werkstücks, ob die Auswahl der Schneidwerkzeuge für Schrupp- oder Leichtschnittprogramme durch den Programmierer sinnvoll ist. Wenn sich herausstellt, dass die Werkzeuganwendung unvernünftig ist, benachrichtigen Sie sofort den Programmierer, um entsprechende Änderungen vorzunehmen, um die Bearbeitungseffizienz und die Bearbeitungsgenauigkeit des Werkstücks zu verbessern.

(1) Vorsichtsmaßnahmen beim Aufspannen von Werkstücken

1) Beim Einspannen des Werkstücks ist auf die Position der Klemme und die entsprechende Auszugslänge von Mutter und Schraube an der Druckplatte zu achten. Außerdem sollte die Schraube beim Verriegeln der Ecke nicht nach unten gedrückt werden.

2) Kupfer wird im Allgemeinen mit Verschlussplatten bearbeitet. Vor dem Start der Maschine sollte die Anzahl der Schnitte auf dem Programmblatt überprüft werden, um die Konsistenz sicherzustellen, und die Schrauben zum Schließen der Platten sollten auf festen Sitz überprüft werden.

3) In Situationen, in denen mehrere Kupfermaterialien auf einer Platte gesammelt werden, muss geprüft werden, ob die Richtung stimmt und ob sich die einzelnen Kupfermaterialien bei der Verarbeitung gegenseitig stören.

4) Entsprechend der Form des Programmdiagramms und der Daten der Werkstückgröße ist zu beachten, dass die Schreibmethode für die Daten der Werkstückgröße XxYxZ ist. Gleichzeitig muss bei einem losen Werkstückdiagramm geprüft werden, ob die Grafik des Programmdiagramms mit der Grafik des losen Werkstückdiagramms übereinstimmt, und es muss darauf geachtet werden, welche Richtung nach außen zeigt und wie die X- und Y-Achsen schwingen.

5) Beim Aufspannen des Werkstücks ist zu prüfen, ob die Größe des Werkstücks den Größenanforderungen des Programmblatts entspricht. Wenn es eine lose Teilezeichnung gibt, ist zu prüfen, ob die Größe des Programmblatts mit der der losen Teilezeichnung übereinstimmt.

6) Bevor das Werkstück auf die Maschine gelegt wird, sollten die Werkbank und die Unterseite des Werkstücks gereinigt werden. Der Maschinentisch und die Werkstückoberfläche sollten mit einem Ölstein abgeschliffen werden, um Grate und beschädigte Stellen zu entfernen.

7) Achten Sie beim Codieren darauf, dass der Code nicht durch ein Messer beschädigt wird, und sprechen Sie gegebenenfalls mit dem Programmierer. Wenn der Boden quadratisch ist, muss der Code gleichzeitig an der Position des Quadrats ausgerichtet werden, um einen Kraftausgleich zu erreichen.

8) Bei der Verwendung von Zangen zum Einspannen ist es notwendig, die Bearbeitungstiefe des Werkzeugs zu kennen, um zu verhindern, dass die eingespannte Position zu lang oder zu kurz ist.

9) Die Schraube muss in den T-förmigen Block eingeführt werden und darf nicht nur einen Teil des Gewindes verwenden. Beim Verbinden von Schrauben müssen die obere und die untere Schraube jeweils die Hälfte des gemeinsamen Gewindes verwenden. Das Gewinde der Mutter an der Druckplatte muss vollständig genutzt werden, und es dürfen nur wenige Gewindegänge eingefügt werden.

10) Bei der Bestimmung der Tiefe von Z ist es notwendig, die Position der Einzelhubnummer des Programms und die Daten des höchsten Punktes von Z sorgfältig zu überprüfen. Nach der Eingabe der Daten in die Werkzeugmaschine müssen sie erneut überprüft werden.

(2) Vorkehrungen zum Einspannen von Schneidwerkzeugen

1) Das Werkzeug sollte sicher eingespannt sein und nicht zu kurz im Griff sitzen.

2) Vor jedem Schneidvorgang sollte das Werkzeug überprüft werden, um sicherzustellen, dass es den Anforderungen entspricht. Die Länge des Schnittvorgangs sollte auf der Grundlage der auf dem Programmblatt angegebenen Bearbeitungstiefe bestimmt werden. Im Allgemeinen sollte sie 2 mm länger sein als die Bearbeitungstiefe und der Werkzeughalter sollte für Kollisionen berücksichtigt werden.

3) In Situationen, in denen die Bearbeitungstiefe sehr tief ist, können Sie mit dem Programmierer kommunizieren und die Methode des doppelten Bohrens des Werkzeugs wählen, d.h. zuerst die Hälfte bis 2/3 der Länge bohren und dann länger bohren, wenn die Bearbeitung eine tiefere Position erreicht, was die Bearbeitungseffizienz verbessern kann.

4) Bei der Verwendung eines verlängerten Kabelnippels ist es besonders wichtig, Daten wie die Tiefe der Klinge und die erforderliche Länge der Klinge zu kennen.

5) Vor der Installation des Schneidkopfs auf der Maschine sollte die Position des Kegels mit einem Reinigungstuch abgewischt werden, und die entsprechende Position der Werkzeugmaschinenhülse sollte ebenfalls gereinigt werden, um zu vermeiden, dass Eisenfeilspäne auf der Passfläche die Genauigkeit beeinträchtigen und die Werkzeugmaschine beschädigen.

6) Normalerweise wird die Werkzeuglänge mit der Spitze-zu-Spitze-Methode eingestellt (in besonderen Fällen wird das Werkzeug in der Mitte des Werkzeugs eingestellt), und die Anweisungen auf dem Programmblatt sollten während der Werkzeugeinstellung sorgfältig überprüft werden.

7) Wenn das Programm unterbrochen wird oder neu ausgerichtet werden muss, sollte darauf geachtet werden, ob die Tiefe mit der Vorderseite abgeglichen werden kann. Im Allgemeinen kann die Linie zunächst um 0,1 mm angehoben und dann je nach Situation angepasst werden.

8) Für rotierende einziehbare Schneidköpfe, wenn wasserlösliche Schneidflüssigkeit verwendet wird, sollten sie zur Wartung alle halbe Monate für einige Stunden in Schmieröl getaucht werden, das die internen Komponenten des Schneidkopfs schmieren und Verschleiß verhindern kann.

(3) Vorkehrungen zum Korrigieren und Ausrichten von Werkstücken

1) Beim Ziehen des Werkstücks ist es notwendig, auf die Vertikalität zu achten, eine Seite abzuflachen und dann die vertikale Kante zu ziehen.

2) Wenn das Werkstück geteilt wird, muss es zweimal überprüft werden.

3) Nach der Teilung der Zahlen sollte die Mitte anhand der Außenmaße im Programmblatt und der Maße auf dem Ersatzteilplan überprüft werden.

4) Alle Werkstücke müssen mit der Zentriermethode zentriert werden, und die Nullposition an der Kante des Werkstücks muss ebenfalls mit der Zentriermethode zentriert werden, bevor zur Kante gefahren wird, um sicherzustellen, dass der Rand auf beiden Seiten gleich ist. Wenn unter besonderen Umständen eine einseitige Datenabfrage erforderlich ist, muss vor der Freigabe erneut eine Bestätigung des Produktionsteams eingeholt werden. Denken Sie nach Abschluss der einseitigen Zählung an den Radius des Stabes in der Ausgleichsschleife.

5) Die Nulleingabe der Werkstückmitte muss mit der Drei-Achsen-Mitte im Computerdiagramm des Arbeitsplatzes übereinstimmen.

03. Vorsichtsmaßnahmen bei der Verarbeitung

1) Wenn zu viel Rand auf der Oberseite des Werkstücks vorhanden ist und der Rand manuell mit einem großen Messer entfernt wird, denken Sie daran, keinen tiefen Gong zu verwenden.

2) Der wichtigste Aspekt bei der Bearbeitung ist das erste Werkzeug, da durch sorgfältige Bedienung und Überprüfung festgestellt werden kann, ob es Fehler bei der Kompensation der Werkzeuglänge, des Werkzeugdurchmessers, des Programms, der Geschwindigkeit usw. gibt, um Schäden an Werkstück, Werkzeug und Werkzeugmaschine zu vermeiden.

3) Versuchen Sie, das Programm auf folgende Weise zu schneiden:

a) Der erste Punkt ist, die Höhe um maximal 100 mm zu erhöhen und mit den Augen zu prüfen, ob sie richtig ist;

b) Steuern Sie die "schnelle Bewegung" auf 25% und den Vorschub auf 0%;

c) Wenn sich das Werkzeug der Bearbeitungsfläche nähert (etwa 10 mm), halten Sie die Maschine an;

d) Überprüfen Sie, ob die restliche Reiseroute und das Programm korrekt sind;

e) Legen Sie nach dem Neustart eine Hand auf die Pausentaste, um jederzeit anhalten zu können, und kontrollieren Sie die Vorschubgeschwindigkeit mit der anderen Hand;

f) Wenn das Werkzeug sehr nahe an der Werkstückoberfläche ist, kann es wieder angehalten werden, und der verbleibende Weg der Z-Achse muss überprüft werden.

g) Nachdem der Schneidvorgang reibungslos und stabil verlaufen ist, stellen Sie alle Bedienelemente wieder auf den Normalzustand ein.

4) Kopieren Sie nach der Eingabe des Programmnamens mit einem Stift den Programmnamen auf den Bildschirm und überprüfen Sie ihn dann mit dem Programmblatt. Achten Sie beim Öffnen des Programms darauf, ob die Größe des Werkzeugdurchmessers im Programm mit dem Programmblatt übereinstimmt, und tragen Sie den Dateinamen und die Größe des Werkzeugdurchmessers sofort in die Unterschriftsspalte des Prozessors auf dem Programmblatt ein. Ein nachträgliches oder vorheriges Eintragen ist nicht zulässig.

5) NC-Techniker dürfen grundsätzlich nicht aussteigen, wenn das Werkstück aufgeraut wird. Im Falle eines Werkzeugwechsels oder der Mithilfe bei der Einstellung anderer Werkzeugmaschinen ist es notwendig, den Arbeitsplatz zu verlassen. Andere NC-Teammitglieder oder regelmäßige Inspektionen müssen eingeladen werden.

6) Bei der Arbeit mit Zhongguang sollten NC-Techniker besonders auf die Bereiche achten, in denen nicht geschruppt wird, um zu verhindern, dass das Werkzeug mit diesem Bereich kollidiert.

7) Schneiden des Programms. Wenn das Programm während der Bearbeitung unterbrochen wird und eine erneute Ausführung zu viel Zeit kostet, sollten der Teamleiter und der Programmierer benachrichtigt werden, um das Programm zu ändern und die bereits ausgeführten Teile abzuschneiden.

8) Programmausnahme. Wenn eine abnormale Situation im Programm auftritt und Sie sich nicht sicher sind, können Sie das Programm anheben, um seinen Ablauf zu beobachten und dann über die nächste Aktion zu entscheiden.

9) Die Liniengeschwindigkeit und die Geschwindigkeit, die der Programmierer während des Bearbeitungsprozesses vorgibt, können vom NC-Techniker je nach Situation angepasst werden. Allerdings sollte bei kleinen Kupferteilen, die rauen Bedingungen ausgesetzt sind, besonders auf die Geschwindigkeit geachtet werden, um ein Lösen des Werkstücks aufgrund von Schwingungen zu vermeiden.

10) Während der Bearbeitung des Werkstücks sollte der NC-Techniker anhand des Lose-Diagramms überprüfen, ob es irgendwelche abnormalen Bedingungen gibt. Sobald eine Diskrepanz zwischen den beiden festgestellt wird, muss die Maschine sofort abgeschaltet und der Teamleiter benachrichtigt werden, um zu überprüfen, ob Fehler vorhanden sind.

11) Bei der Verwendung von Werkzeugen mit einer Länge von mehr als 200 mm für die Bearbeitung muss auf Punkte wie Aufmaß, Vorschubtiefe, Geschwindigkeit und Laufgeschwindigkeit geachtet werden, um ein Schwingen des Werkzeugs zu vermeiden. Gleichzeitig sollte die Laufgeschwindigkeit an der Eckposition kontrolliert werden.

12) Für die Anforderungen auf dem Programmblatt zur Prüfung des Durchmessers des Schneidwerkzeugs muss der Bediener die Verantwortung ernst nehmen und den geprüften Durchmesser aufzeichnen. Wenn er den Toleranzbereich überschreitet, sollte er dies sofort dem Teamleiter melden oder das Werkzeug durch ein neues ersetzen.

13) Wenn die Werkzeugmaschine im Automatikbetrieb ist oder freie Zeit hat, sollte der Bediener an den Arbeitsplatz gehen, um die verbleibende Bearbeitungsprogrammierung zu verstehen, geeignete Werkzeuge für die nächste Bearbeitung vorzubereiten und zu schleifen, um einen Stillstand zu vermeiden.

14) Prozessfehler sind die Hauptgründe für Zeitverluste: falsche Verwendung von ungeeigneten Schneidwerkzeugen, Planungsfehler bei der Bearbeitung, Zeitverluste in Positionen, die nicht bearbeitet werden müssen oder nicht von Computern bearbeitet werden, unsachgemäße Verwendung von Bearbeitungsbedingungen (z. B. langsame Geschwindigkeit, Leerschneiden, dichter Werkzeugweg, langsamer Vorschub usw.). Wenn diese Ereignisse eintreten, können sie durch Programmierung oder andere Mittel angegangen werden.

15) Während des Bearbeitungsprozesses ist auf die Abnutzung der Schneidwerkzeuge zu achten, und die Schneidpartikel oder Werkzeuge sind entsprechend zu ersetzen. Nach dem Auswechseln der Schneidpartikel sollte darauf geachtet werden, ob die Bearbeitungsgrenze passt.

04. Vorsichtsmaßnahmen nach der Verarbeitung

1) Vergewissern Sie sich, dass jedes Programm und jede Anweisung, die auf dem Programmblatt vorgeschrieben sind, ausgefüllt wurde.

2) Nach der Bearbeitung ist zu prüfen, ob die Form des Werkstücks den Anforderungen entspricht, und eine Selbstkontrolle der Werkstückgröße nach dem Losteil- oder Prozessdiagramm durchzuführen, um Fehler rechtzeitig zu erkennen.

3) Überprüfen Sie die verschiedenen Positionen des Werkstücks auf eventuelle Anomalien. Wenn es Fragen gibt, benachrichtigen Sie den NC-Teamleiter.

4) Benachrichtigen Sie den Teamleiter, den Programmierer und den Leiter des Produktionsteams, wenn Sie größere Werkstücke aus der Maschine nehmen.

5) Achten Sie auf die Sicherheit bei der Entnahme von Werkstücken aus der Maschine, insbesondere bei der Entnahme größerer Werkstücke, und sorgen Sie für den Schutz sowohl des Werkstücks als auch der NC-Maschine.

(1) Differenzierung der Anforderungen an die Verarbeitungsgenauigkeit
Glatte Oberflächenqualität:

1) Formkern und Einlegeblock

2) Kupferherzog

3) Vermeiden Sie Leerräume an der oberen Stiftplattenaufnahme und anderen Stellen.

4) Beseitigung des Phänomens der schüttelnden Messerlinien
Präzise Größe:

1) Die messbaren Abmessungen müssen nach der Bearbeitung streng selbst kontrolliert werden.

2) Bei längerer Bearbeitungsdauer ist der Verlust von Schneidwerkzeugen zu berücksichtigen, insbesondere an der Siegelposition und anderen Schneidkanten.

3) Jingguang sollte so oft wie möglich neue Schneidwerkzeuge aus Hartmetall verwenden.

4) Bestimmen Sie den Energiesparmodus nach dem Polieren auf der Grundlage der Verarbeitungsanforderungen

5) Bestätigung von Produktion und Qualität nach der Verarbeitung

6) Kontrolle des Werkzeugverlusts während der Bearbeitung der Siegelposition je nach Bearbeitungsanforderungen

(2) Übergabe der Schicht
1) Bestätigen Sie die Situation der Hausaufgaben für jede Schicht, einschließlich der Verarbeitungsbedingungen, der Schimmelpilzbedingungen usw.

2) Überprüfen Sie, ob das Gerät während der Arbeitszeit ordnungsgemäß funktioniert.

3) Sonstige Übergabe und Bestätigung, einschließlich Zeichnungen, Programmblätter, Werkzeuge, Messwerkzeuge, Vorrichtungen usw.

(3) Organisation des Arbeitsplatzes
1) Ausführung gemäß den 5S-Anforderungen.

2) Schneidwerkzeuge, Messwerkzeuge, Vorrichtungen, Werkstücke, Werkzeuge usw. sind geordnet und übersichtlich angeordnet.

3) Reinigung von Werkzeugmaschinen.

4) Reinigung des Bodens am Arbeitsplatz.

5) Rückgabe von bearbeiteten Werkzeugen, ungenutzten Werkzeugen und Messwerkzeugen an das Lager.

6) Die bearbeiteten Werkstücke werden zur Kontrolle an die entsprechende Abteilung geschickt.