Breve guía del sistema de vertido de un molde de inyección de plástico

El sistema de vertido se refiere al paso de flujo antes de que el plástico entre en la cavidad del molde desde la boquilla, incluyendo el paso de flujo principal, la cavidad de material frío, el paso de desviación y la compuerta. Las partes formadas se refieren a varias partes que forman la forma del producto, incluyendo la matriz móvil, la matriz fija y la cavidad, el núcleo, la varilla de formación y el puerto de escape, etc.

1. Canal de flujo principal

Es un canal en el molde que conecta la boquilla de inyección con el canal o cavidad. La parte superior del canal principal es cóncava para facilitar la conexión con la boquilla. El diámetro de entrada del canal principal debe ser ligeramente mayor que el diámetro de la boquilla (0,8 mm) para evitar el sobrellenado y prevenir el bloqueo debido a la desalineación entre ambos. El diámetro de entrada depende del tamaño del producto y suele ser de 4-8 mm. El diámetro del canal principal debe expandirse hacia el interior en un ángulo de 3° a 5° para facilitar el desmoldeo de los restos del canal.

2. Orificio para material frío

Se trata de una cavidad situada al final del canal principal para atrapar el material frío generado entre las dos inyecciones en la punta de la boquilla, evitando así la obstrucción del canal de derivación o compuerta. Si el material frío se mezcla en la cavidad del molde, se generan fácilmente tensiones internas en el producto fabricado. El diámetro de la cavidad de material frío es de unos 8-10 mm y la profundidad es de 6 mm.

Para facilitar el desmoldeo, el fondo se suele apoyar en una barra de desmoldeo. La parte superior de la varilla de desmoldeo debe diseñarse con una forma de gancho serpenteante o una ranura rebajada para facilitar la extracción suave de los restos del canal principal durante el desmoldeo.

3. Canal de desvío

Es el canal que conecta el canal principal y cada cavidad de un molde con varias cavidades. Para garantizar que la masa fundida llene cada cavidad a un ritmo uniforme, la disposición de los canales derivados en el molde debe ser simétrica y equidistante.

La forma y el tamaño de la sección de canalización influyen en el flujo de la masa fundida de plástico, el desmoldeo de los productos y la facilidad de fabricación del molde. Si el flujo es igual a la cantidad de material, la sección circular tiene la mínima resistencia.

Sin embargo, debido a su pequeña superficie y estrecha longitud, los canales cilíndricos no favorecen el enfriamiento de los restos en un canal de desviación. Además, dichos canales de desviación deben abrirse en ambas mitades del molde simultáneamente para una alineación adecuada; por consiguiente, los canales de desviación de sección transversal trapezoidal o semicircular con palancas de liberación se emplean con frecuencia como alternativas para facilitar la alineación y la refrigeración de los residuos en los canales de desviación.

Para maximizar la reducción de la resistencia al flujo y acelerar la velocidad de llenado, las correderas deben pulirse tanto en su superficie como en sus paredes interiores para reducir la resistencia al flujo y acelerar los tiempos de llenado. Su tamaño depende del tipo de material plástico, el tamaño y el grosor del producto; normalmente, en el caso de los materiales termoplásticos, esta anchura no supera los 8 m, con máximos que alcanzan los 10-12 m y mínimos tan bajos como 2-3 m en función de las necesidades; para satisfacerlas eficazmente, también debe procurarse minimizar el área de la sección transversal para evitar que aumente la acumulación de residuos en el canal de desvío y, al mismo tiempo, acortar los tiempos de enfriamiento y acelerar el tiempo de enfriamiento por este medio.

4. Puerta

Es el canal que conecta el canal principal (o ramal) y la cavidad, con un área de sección transversal igual o reducida a la de sus respectivos homólogos de canal principal o ramal; por lo tanto, tiene el área de sección transversal más pequeña dentro de un sistema de canalización global. Además, la forma y el tamaño de sus compuertas influyen enormemente en la calidad del producto.

La función de la compuerta es: Controlar la velocidad del flujo

En el moldeo por inyección, la masa fundida almacenada en esta pieza puede solidificarse prematuramente, impidiendo el reflujo.

La masa fundida que pasa a través se somete a un fuerte cizallamiento para aumentar la temperatura, reduciendo así la viscosidad aparente, mejorando la fluidez y facilitando la separación del producto del sistema de canalización. El diseño de la forma, el tamaño y la ubicación de la compuerta depende de la naturaleza del plástico, el tamaño y la estructura del producto.

Desde el punto de vista de la sección transversal, las compuertas tienden a tener secciones rectangulares o circulares con áreas transversales pequeñas y longitudes cortas; esta elección tiene en cuenta no sólo sus efectos previstos, sino también el hecho de que hacer compuertas pequeñas más grandes es más fácil que hacer compuertas grandes más pequeñas; del mismo modo, la ubicación de la compuerta debe elegirse generalmente donde el espesor del producto sea más grueso sin alterar la apariencia y su diseño debe tener en cuenta las propiedades del plástico fundido. Por último, las cavidades sirven como espacios de moldeo donde los productos de plástico pueden convertirse en artículos acabados.

Desde el punto de vista de la sección transversal, las compuertas suelen adoptar la forma de rectángulos o círculos con áreas de sección transversal pequeñas y longitudes cortas; esta elección tiene en cuenta no sólo consideraciones estéticas, sino también razones prácticas: hacer compuertas pequeñas más grandes es más fácil que hacer compuertas grandes más pequeñas; del mismo modo, suele aconsejarse colocar las compuertas donde el grosor del producto es mayor sin afectar negativamente a la apariencia, mientras que el diseño del tamaño debe tener en cuenta las propiedades de la masa fundida de plástico utilizada para darle forma en las cavidades del molde es clave para crear productos de plástico de calidad.

Por piezas de moldeo se entiende cualquier componente utilizado para formar cavidades. Cada pieza de moldeo suele tener un nombre específico: por ejemplo, la que crea la forma exterior de un producto se llama molde hembra (también denominado moldeo femenino), mientras que las responsables de las formas internas (como agujeros y ranuras) pueden llamarse moldes de núcleo o moldes macho (a veces también denominados moldes macho). Cuando se diseñan piezas de moldeo, primero debe determinarse su estructura general en función de factores como las propiedades del plástico, la forma geométrica de los requisitos de diseño del producto, las tolerancias dimensionales y los requisitos de uso, antes de comenzar con los diseños finales.

En segundo lugar, la selección de la superficie de separación, la puerta y la posición de ventilación, así como el método de desmoldeo se basan en la estructura determinada. Por último, el diseño de cada pieza y el método de combinación entre cada una de ellas se determinan en función del tamaño del producto de control.

La masa fundida de plástico tiene una presión elevada cuando entra en la cavidad, por lo que las piezas moldeadas deben seleccionarse razonablemente y comprobar su resistencia y rigidez. Para garantizar un aspecto liso y un fácil desmoldeo de los productos de plástico, las superficies en contacto con el plástico deben tener una rugosidad Ra>0,32um y ser resistentes a la corrosión. Por lo general, las piezas moldeadas se someten a un tratamiento térmico para aumentar su dureza y se fabrican con acero resistente a la corrosión.