Ein kurzer Leitfaden zum Gießsystem einer Kunststoff-Spritzgussform

Das Gießsystem bezieht sich auf den Fließkanal, bevor der Kunststoff von der Düse in den Formhohlraum eintritt, einschließlich des Hauptfließkanals, des Hohlraums für kaltes Material, des Umlenkkanals und des Anschnitts. Formteile beziehen sich auf verschiedene Teile, die die Form des Produkts bilden, einschließlich beweglicher Matrize, fester Matrize und Kavität, Kern, Formstab und Auslassöffnung usw.

1. Hauptströmungskanal

Es handelt sich um einen Kanal in der Form, der die Einspritzdüse mit dem Angusskanal oder der Kavität verbindet. Die Oberseite des Hauptkanals ist konkav, um die Verbindung mit der Düse zu erleichtern. Der Einlaufdurchmesser des Hauptkanals sollte etwas größer sein als der Düsendurchmesser (0,8 mm), um eine Überfüllung zu vermeiden und eine Verstopfung aufgrund einer falschen Ausrichtung zwischen den beiden zu verhindern. Der Einlassdurchmesser hängt von der Größe des Produkts ab und beträgt normalerweise 4-8 mm. Der Durchmesser des Hauptkanals sollte in einem Winkel von 3° bis 5° nach innen geweitet werden, um die Entformung von Kanaltrümmern zu erleichtern.

2. Kaltes Material Loch

Dabei handelt es sich um einen Hohlraum am Ende des Hauptkanals, der das kalte Material, das zwischen den beiden Einspritzungen an der Düsenspitze entsteht, auffängt und so das Verstopfen des Zweigkanals oder des Anschnitts verhindert. Wenn das kalte Material in den Formhohlraum gemischt wird, entstehen im hergestellten Produkt leicht innere Spannungen. Der Durchmesser des Hohlraums für das kalte Material beträgt etwa 8-10 mm und die Tiefe 6 mm.

Zur Erleichterung der Entformung wird der Boden häufig durch eine Entformungsstange gestützt. Die Oberseite der Entformungsstange sollte eine mäanderförmige Hakenform oder eine vertiefte Rille aufweisen, um das reibungslose Herausziehen der Hauptkanaltrümmer während des Entformens zu erleichtern.

3. Umleitungskanal

Es handelt sich um den Kanal, der den Hauptkanal und die einzelnen Kavitäten in einem Mehrkavitätenwerkzeug verbindet. Um sicherzustellen, dass die Schmelze jede Kavität gleichmäßig füllt, sollte die Anordnung der Abzweigkanäle auf der Form symmetrisch und in gleichem Abstand erfolgen.

Form und Größe des Angusskanals wirken sich auf den Fluss der Kunststoffschmelze, die Entformung der Produkte und die Einfachheit der Formherstellung aus. Wenn der Durchfluss gleich der Materialmenge ist, hat der runde Abschnitt den geringsten Widerstand.

Aufgrund ihrer kleinen Oberfläche und ihrer geringen Länge sind zylindrische Angusskanäle jedoch nicht dazu geeignet, Schutt in einem Umleitungskanal zu kühlen. Außerdem müssen solche Umleitungskanäle zur korrekten Ausrichtung auf beiden Werkzeughälften gleichzeitig geöffnet werden. Daher werden häufig Umleitungskanäle mit trapezförmigem oder halbkreisförmigem Querschnitt und Auslösehebeln als Alternative für eine einfachere Ausrichtung und Kühlung von Schüttgut in Umleitungskanälen eingesetzt.

Um die Reduzierung des Fließwiderstands zu maximieren und die Abfüllgeschwindigkeit zu beschleunigen, müssen die Rinnen sowohl an der Oberfläche als auch an den Innenwänden poliert werden, um den Fließwiderstand zu verringern und die Abfüllzeiten zu verkürzen. Ihre Größe hängt von der Art des Kunststoffs, der Produktgröße und der Dicke ab; typischerweise überschreitet diese Breite bei thermoplastischen Materialien nicht 8 m, wobei die Höchstwerte 10-12 m und die Mindestwerte je nach Bedarf nur 2-3 m betragen; um diese Anforderungen effizient zu erfüllen, sollte auch eine Minimierung der Querschnittsfläche angestrebt werden, um die Ansammlung von Ablagerungen im Umleitungskanal zu vermeiden und gleichzeitig die Kühlzeiten zu verkürzen und die Abkühlung zu beschleunigen.

4. Tor

Er ist der Verbindungskanal zwischen Hauptkanal (oder Abzweigkanal) und Kavität. Seine Querschnittsfläche ist gleich oder kleiner als die des Hauptkanals oder des Abzweigkanals; daher hat er die kleinste Querschnittsfläche innerhalb eines gesamten Kanalsystems. Außerdem haben Form und Größe seiner Anschnitte einen enormen Einfluss auf die Produktqualität.

Die Aufgabe des Tores ist: Kontrolle der Fließgeschwindigkeit

Beim Spritzgießen kann die in diesem Teil gespeicherte Schmelze vorzeitig erstarren, was einen Rückfluss verhindert.

Die durchlaufende Schmelze wird einer starken Scherung ausgesetzt, um die Temperatur zu erhöhen, wodurch sich die scheinbare Viskosität verringert, die Fließfähigkeit verbessert und die Trennung des Produkts vom Kanalsystem erleichtert wird. Die Form, Größe und Lage des Anschnitts hängt von der Art des Kunststoffs, der Größe und der Struktur des Produkts ab.

Der Querschnitt der Anschnitte ist in der Regel rechteckig oder kreisförmig, mit kleinen Querschnittsflächen und kurzen Längen; diese Wahl berücksichtigt nicht nur die beabsichtigte Wirkung, sondern auch die Tatsache, dass es einfacher ist, kleine Anschnitte zu vergrößern als größere zu verkleinern; in ähnlicher Weise sollte die Position des Anschnitts im Allgemeinen dort gewählt werden, wo die Produktdicke am größten ist, ohne das Aussehen zu verändern, und seine Gestaltung sollte die Eigenschaften der Kunststoffschmelze berücksichtigen. Schließlich dienen die Kavitäten als Formräume, in denen Kunststoffprodukte zu fertigen Artikeln geformt werden können.

Im Querschnitt haben Anschnitte typischerweise die Form von Rechtecken oder Kreisen mit kleinen Querschnittsflächen und kurzen Längen; diese Wahl berücksichtigt nicht nur ästhetische Erwägungen, sondern auch praktische Gründe - kleine Anschnitte größer zu machen ist einfacher als größere Anschnitte kleiner zu machen; ebenso ist es im Allgemeinen ratsam, Anschnitte dort zu platzieren, wo die Produktdicke am größten ist, ohne das Erscheinungsbild zu beeinträchtigen, während die Größengestaltung die Eigenschaften der Kunststoffschmelze berücksichtigen muss, die für die Formgebung in den Kavitäten verwendet wird, was für die Herstellung von Qualitätskunststoffprodukten entscheidend ist.

Unter Formteilen versteht man alle Komponenten, die zur Herstellung von Hohlräumen verwendet werden. Jedes Formteil hat oft einen spezifischen Namen: So wird ein Formteil, das die äußere Form eines Produkts herstellt, als Matrize bezeichnet (auch als weibliches Formteil bezeichnet), während diejenigen, die für die inneren Formen (wie Löcher und Schlitze) verantwortlich sind, als Kern- oder Patrizenform bezeichnet werden (manchmal auch als männliches Formteil bezeichnet). Beim Entwurf von Formteilen muss zunächst deren Gesamtstruktur auf der Grundlage von Faktoren wie Kunststoffeigenschaften, geometrische Form des Produktdesigns, Maßtoleranzen und Nutzungsanforderungen bestimmt werden, bevor mit dem endgültigen Entwurf begonnen werden kann.

Zweitens basiert die Auswahl der Trennfläche, der Anschnitt- und Entlüftungsposition sowie der Entformungsmethode auf der ermittelten Struktur. Schließlich werden das Design der einzelnen Teile und die Kombinationsmethode zwischen den einzelnen Teilen entsprechend der Größe des Kontrollprodukts festgelegt.

Die Kunststoffschmelze hat einen hohen Druck, wenn sie in die Kavität eindringt, daher sollten die Formteile vernünftig ausgewählt und auf Festigkeit und Steifigkeit geprüft werden. Um ein glattes Aussehen und eine einfache Entformung der Kunststoffprodukte zu gewährleisten, sollten die Oberflächen, die mit dem Kunststoff in Berührung kommen, eine Rauheit Ra>0,32um aufweisen und korrosionsbeständig sein. Die Formteile werden im Allgemeinen zur Erhöhung der Härte wärmebehandelt und aus korrosionsbeständigem Stahl hergestellt.